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牡丹籽精煉油設備工藝流程：

毛油—脫膠—脫色—過濾—脫酸脫臭—結晶—養(yǎng)晶—過濾—成品油

毛油精煉的方法工藝特點：

牡丹籽油生產線采用物理精煉技術，配備凱迪糧油專利設備組合式脫酸脫臭塔，自動化程度高、生產成本低、損耗小，采用溫脫脂工藝，成品油品質可以達到出口標準。

小型牡丹籽油加工設備的精煉工藝：牡丹籽油精煉采用物理和化學相結合的方法，其精煉采用標準食用油精煉設備精煉。

牡丹籽油脫膠： 毛油中的膠性雜質，以磷為主。磷脂等膠狀物的存在，不僅降低油的品質，而且在堿煉脫酸工序中能促使油脂與堿液之間產生過渡的乳化作用，增加皂角的分離難度，加重中性油的損失，因此應先行去除干凈。 水化脫膠，在攪拌下升溫至60℃，加入油中含磷量的4—5倍的沸水，水溫略高于油溫。需要時，水中溶入油重0.2%—0.3%的鹽可提高水化效果。加水操作是水化重要的階段，要認真控制加水量，水與油的溫度，攪拌及加水的速度等。水化時要經(jīng)常用勺子在鍋內取樣觀察，視情況靈活掌握加水量及加水速度。加水完畢，當膠粒開始聚集，即開始慢速攪拌，并升溫至75℃，當液面呈明顯油路時，即停止攪拌，靜置3—4小時，冬季4—5小時。直至水化油腳與油脂分離合格，放出油腳，得脫膠油進入下一程序。牡丹籽油含磷脂較低，在生產中不必單獨進行脫膠，可與脫酸程序一并舉行。

牡丹籽油脫酸：油脂脫酸主要是除去毛油中的游離脂肪酸，以及油中的少量膠質、色素和微量金屬物質。脫酸操作是直接影響油脂精煉得油率和品質的重要因素之一。工業(yè)生產上應用廣泛的是堿煉脫酸法。將清毛油泵入鍋內，攪拌均勻，使油溫升至60℃。同時進行快速攪拌，轉速為60轉/分，將計量好的堿液均勻噴灑入油中，繼續(xù)快速攪拌，使其與油充分混合。而后改為慢速攪拌，轉速為30轉/分。同時將溫度升至75℃，至油與皂粒呈明顯分離、易于沉淀時，停止鼓氣，讓皂粒沉降，靜置3小時，然后用稍高于油溫的熱水進行洗滌，以除盡油中殘存的皂粒等雜質。當油溫降至60℃開始過濾，進入下一程序。

牡丹籽油脫色：油質的色澤和其他一些雜質，要經(jīng)過脫色才能達到產品質量標準。同時為脫臭、精煉提供更有利條件。脫色要達到產品終要求色澤指標；去除相關色素及數(shù)量金屬；進一步去除油脂中殘存的微量皂角，磷脂等膠質類雜質及某些異味物質；除去多環(huán)芳烴和殘留農藥；降低油質過氧化值。采用活性白土作脫色劑，需要時可添加適量活性炭。脫色油脂從貯油罐借助真空作用被吸入脫色鍋內，在真空下加熱至90℃，油中的空氣和水分隨之被脫去。再吸入液態(tài)脫色吸附劑（用量根據(jù)脫色所達到的色澤標準，一般在油重的1—5%之間），在真空充分攪拌條件下（真空為壓力8千帕），油與劑接觸約30分鐘后，冷卻至70℃，用泵送入過濾機中，除去脫色劑，得到脫色油。

牡丹籽油脫臭：油質脫臭的目的，在于除去油中引起異味的物質，及易于揮發(fā)的其他物質，改善油的氣味和色澤，提高油質的穩(wěn)定性。油脂特有的氣味、脫色中產生的異味，油脂氧化產生的蛤臭味等。在脫臭階段，要求將這些不受人們喜愛的異味，在真空高溫直接噴入蒸氣蒸餾除去。首先開啟節(jié)氣噴射真空泵的蒸氣閥門和冷卻水閥門，將脫臭鍋抽真空，當真空度達到預定時，開進油閥，利用真空將脫色油吸入脫臭鍋，再開啟導熱油閥門，將鍋內溫度升至190℃，升溫達到100℃時，即開啟直接蒸氣，使鍋中油充分翻動。噴直接蒸氣約3小時，整個脫臭過程中的真空，要保持殘壓0.13—0.8千帕，直接噴射量約為加工油脂重量的5%—15%。脫臭時間到達0分鐘，關閉導熱油升溫系統(tǒng)。油脫臭完成后，關閉直接蒸氣，開啟冷卻冷門，油冷卻70℃以下，后關真空泵，破真空，泵出脫臭清油。